New

More about PLC

Sistem kendali dalam teknik listrik mempunyai arti suatu peralatan atau sekelompok peralatan yang digunakan untuk mengatur fungsi kerja suatu mesin dan memetakan tingkah laku mesin tersebut sesuai dengan yang dikehendaki. Fungsi kerja mesin tersebut mencakup antara lain menjalankan (start), mengatur (regulasi), dan menghentikan suatu proses kerja. Pada umumnya, sistem kendali merupakan suatu kumpulan peralatan listrik atau elektronik, peralatan mekanik, dan peralatan lain yang menjamin stabilitas dan transisi halus serta ketepatan suatu proses kerja. Sistem kendali mempunyai tiga unsur yaitu input, proses, dan output.

Gambar 1.1 Komponen Sistem Kendali

Input pada umumnya berupa sinyal dari sebuah transduser, yaitu alat yang dapat merubah besaran fisik menjadi besaran listrik, misalnya tombol tekan, saklar pembatas, termostat, dan lain-lain. Transduser memberikan informasi mengenai besaran yang diukur, kemudian informasi ini diproses oleh bagian proses. Bagian proses dapat berupa rangkaian kendali yang menggunakan peralatan yang dirangkai secara listrik, atau juga berupa suatu sistem kendali yang dapat diprogram, misalnya PLC.
Pemrosesan informasi (sinyal input) menghasilkan sinyal output yang selanjutnya digunakan untuk mengaktifkan aktuator (peralatan output) yang dapat berupa motor listrik, kontaktor, katup selenoid, lampu, dan sebagainya. Dengan peralatan output, besaran listrik diubah kembali menjadi besaran fisik. Sistem kendali dibedakan menjadi dua, yaitu sistem kendali loop terbuka dan sistem kendali loop tertutup.
Sistem Kendali Loop Terbuka proses pengendalian di mana variabel input mempengaruhi output yang dihasilkan.

Gambar 1.2 menunjukkan diagram blok sistem kendali loop terbuka.

Dari gambar 1.2 di atas, dapat dipahami bahwa tidak ada informasi yang diberikan oleh peralatan output kepada bagian proses sehingga tidak diketahui apakah hasil output sesuai dengan yang dikehendaki.
Sistem Kendali Loop Tertutup suatu proses pengendalian di mana variabel yang dikendalikan (output) disensor secara kontinyu, kemudian dibandingkan dengan besaran acuan.
Variabel yang dikendalikan dapat berupa hasil pengukuran temperatur, kelembaban, posisi mekanik, kecepatan putaran, dan sebagainya. Hasil pengukuran tersebut diumpan-balikkan ke pembanding (komparator) yang dapat berupa peralatan mekanik, listrik, elektronik, atau pneumatik.
Pembanding membandingkan sinyal sensor yang berasal dari variabel yang dikendalikan dengan besaran acuan, dan hasilnya berupa sinyal kesalahan. Selanjutnya, sinyal kesalahan diumpankan kepada peralatan kendali dan diproses untuk memperbaiki kesalahan sehingga menghasilkan output sesuai dengan yang dikehendaki. Dengan kata lain, kesalahan sama dengan nol.

Gambar 1.3 Diagram Blok sistem kendali loop tertutup

Sistem Kendali PLC
Pada sistem otomasi, PLC merupakan ‘Jantung’ sistem kendali. Dengan program yang disimpan dalam memori PLC, dalam eksekusinya, PLC dapat memonitor keadaan sistem melalui sinyal dari peralatan input, kemudian didasarkan atas logika program menentukan rangkaian aksi pengendalian peralatan output luar.
PLC dapat digunakan untuk mengendalikan tugas-tugas sederhana yang berulang-ulang (sekuensial), atau di-interkoneksi dengan yang lain menggunakan komputer (host) melalui sejenis jaringan komunikasi untuk mengintegrasikan pengendalian proses yang kompleks.

Gambar 1.4 Diagram Skema Sistem Kendali PLC terpusat

Sistem kendali PLC hadir dalam berbagai bentuk dan beragam dalam skala impelemntasinya; dari power plant sampai ke mesin semikonduktor. Sebagai hasil dari perkembangan teknologi, tugas-tugas kendali yang rumit dimudahkan oleh sistem kendali otomatis yang secara umum dalam dunia industri berupa ProgrammableLogic Controller (PLC), komputer host, dan lain sebagainya. Selain antarmuka sinyal (signal interfacing) ke perangkat kerja (seperti: panel operator, motor-motor, sensor-sensor, sakelar-sakelar, katup solenoid dan sebagainya), kemampuan di dalam komunikasi jaringan memungkinkan implementasi dalam skala yang lebih besar dan koordinasi berbagai proses juga menyediakan fleksibelitas yang tinggi dalam merealisasikan sistem kendali terdistribusi.

Gambar 1.5 Diagram Skema Konsep Aplikasi PLC

Setiap komponen dalam sistem kendali memegang peranan penting (tanpa melihat dimensinya) dalam proses yang dijalankan. Sebagai contoh, Gambar 1-2 memperlihatkan bahwa PLC tidak dapat mengetahui apa yang terjadi tanpa adanya perangkat sensor. Apabila diperlukan, sebuah komputer host dapat dipasang untuk mengkoordinasikan aktifitas kendali pada level dasar (shop floor atau device level).
PLC, sekarang juga dikenal sebagai Programmable Controller atau Programmable Automations Controller (PAC) merupakan perangkat kendali logika; yang termasuk keluarga komputer yang dapat diprogram secara berulang-ulang. PLC dapat menyimpan intruksi-instruksi logika, seperti sequencing, timing, counting, data manipulation, dan communication untuk mengendalikan mesin-mesin industri dan proses-proses industri. Gambar 1-3 mengilustrasikan diagram skema konsep aplikasi PLC.
PLC juga dapat didefinisikan sebagai komputer industri yang didesain dengan arsitektur khusus, baik dalam unit sentral dalam PLC itu sendiri, maupun rangkaian antarmukanya dengan perangkat-perangkat kendali (koneksi Input/Output (I/O) dengan dunia nyata).

Programmable Logic Controller

PLC (Programmable Logic Controller) diperkenalkan pertama kali pada tahun 1969 oleh Richard E. Morley yang merupakan pendiri Modicon Corporation. Menurut National Electrical Manufacturing Assosiation (NEMA) PLC didefinisikan sebagasi suatu perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-fungsi spesifik seperti: logika, sekuen, timing, counting, dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses industri sesuai dengan yang diinginkan. PLC mampu mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel masukan dan memberikan keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai keluaran tetap terkontrol.

PLC merupakan “komputer khusus” untuk aplikasi dalam industri, untuk memonitor proses, dan untuk menggantikan hard wiring control dan memiliki bahasa pemrograman sendiri. Akan tetapi PLC tidak sama akan personal computer karena PLC dirancang untuk instalasi dan perawatan oleh teknisi dan ahli listrik di industri yang tidak harus mempunyai skill elektronika yang tinggi dan memberikan fleksibilitas kontrol berdasarkan eksekusi instruksi logika. Karena itulah PLC semakin hari semakin berkembang baik dari segi jumlah input dan output, jumlah memory yang tersedia, kecepatan, komunikasi antar PLC dan cara atau teknik pemrograman. Hampir segala macam proses produksi di bidang industri dapat diotomasi dengan menggunakan PLC. Kecepatan dan akurasi dari operasi bisa meningkat jauh lebih baik menggunakan sistem kontrol ini. Keunggulan dari PLC adalah kemampuannya untuk mengubah dan meniru proses operasi di saat yang bersamaan dengan komunikasi dan pengumpulan informasi-informasi vital.

Operasi pada PLC terdiri dari empat bagian penting:

1. pengamatan nilai input

2. menjalankan program

3. memberikan nilai output

4. pengendalian

Dari kelebihan diatas PLC juga memiliki kekurangan antara lain yang sering disoroti adalah bahwa untuk memrogram suatu PLC dibutuhkan seseorang yang ahli dan sangat mengerti dengan apa yang dibutuhkan pabrik dan mengerti tentang keamanan atau safety yang harus dipenuhi. Sementara itu orang yang terlatih seperti itu cukup jarang dan pada pemrogramannya harus dilakukan langsung ke tempat dimana server yang terhubung ke PLC berada, sementara itu tidak jarang letak main computer itu di tempat-tempat yang berbahaya. Oleh karena itu diperlukan suatu perangkat yang mampu mengamati, meng-edit serta menjalankan program dari jarak jauh.